江苏科技大学“智焊无界”团队走进中船动力探访船舶“心脏”智造

围绕船舶超厚板焊接工艺与智能化发展开展调研的江苏科技大学“智焊无界”实践团队走进中船动力镇江有限公司，开展企业访学研学。团队深入船用发动机生产车间，实地了解多缸船用中速发动机及相关动力装备从零部件加工、参数化制造到质量检测的生产过程，并结合此前在船厂一线观察到的超厚板人工焊接现状，重点思考数字化生产和全过程质量控制能够为超厚板焊接工艺升级带来哪些启发。

中船动力镇江有限公司主要从事船用中速柴油机、中速双燃料发动机、中速气体发动机、中速柴油发电机组及船用发电机等动力装备制造，相关产品应用于工程船、海工平台、LNG船、散货船、汽车滚装船、集装箱船等多种船舶。进入生产车间后，正在加工的多缸发动机机体、大型数控装备和成排布置的船用动力设备，让团队成员第一次从生产一线直观感受到大型船舶“心脏”的制造尺度。

大型车铣复合加工设备是此次调研中团队重点观察的装备之一。与传统依靠人员直接控制加工动作不同，设备按照设定程序完成复杂加工，工作人员主要通过控制端完成程序调用、参数设置、运行监控和异常处置。企业工作人员还结合现场任务向团队介绍了设备操作与加工流程。

图2中船动力镇江有限公司大型车铣复合加工设备正在进行生产作业，工作人员在控制端进行设备操作。（“智焊无界”团队供图）

这种“参数设定—设备执行—状态监控”的制造方式，也让团队重新思考此前在超厚板焊接现场看到的人工操作。超厚板多层多道焊过程中，焊缝位置、层间状态和工艺参数不断变化。如果自动焊接设备只能按照预设轨迹运动，而无法准确获得实际焊接状态，自动运行仍难以真正代替经验丰富的焊工完成现场判断。如何让焊接参数与真实工况建立对应关系，成为团队此次访学关注的一个重点。

图3企业工作人员在大型数控加工设备控制台前向“智焊无界”团队成员介绍程序设置及加工流程。（“智焊无界”团队供图）

除了加工精度，生产现场对质量检测的重视也给团队留下了深刻印象。工作人员使用量具对加工后的轴类零部件进行尺寸检测，确认符合要求后方进入后续生产环节。车间制造指挥中心则集中呈现生产进度、加工完成率、检验完成率及设备运行等信息，使加工和检测结果能够被记录、查看和追溯。

图4中船动力镇江有限公司工作人员使用量具对发动机轴类零部件进行现场检测。（“智焊无界”团队供图）

这一过程使团队进一步关注超厚板焊接中的质量控制问题。超厚板往往需要逐层、逐道完成焊接，如果某一道焊道出现成形、熔合或位置偏差，却未在后续施焊前及时识别，缺陷可能继续被后续焊道覆盖，增加检测和返修难度。相比全部完成后再进行质量判断，将检测环节适当前移，并让结果及时反馈到下一阶段的焊接参数和轨迹控制，更有利于形成完整的过程质量闭环。

此次中船动力之行并不是将发动机机械加工方法直接套用到超厚板焊接上，而是让团队从另一类高端船舶装备制造过程中看到了参数化生产、状态监控、质量检测和数据追溯之间的联系。结合此前船厂人工焊接现场的观察，“智焊无界”团队将进一步围绕超厚板焊接的过程感知、参数调节、质量检测和闭环控制开展调研，继续从船舶制造一线寻找超厚板焊接由自动化向智能化发展的现实问题。